今年3月份以來(lái)，遷鋼公司煉鋼作業(yè)部在考慮綜合生產(chǎn)能力的前提下，提出4座轉(zhuǎn)爐完成5座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)任務(wù)的方案，即“2+2”模式，一煉鋼、二煉鋼各有兩座轉(zhuǎn)爐運(yùn)轉(zhuǎn)。實(shí)施4座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)后，每天可節(jié)約用電12萬(wàn)度以上，轉(zhuǎn)爐平均出鋼間隔時(shí)間減少5分鐘，噸鋼成本下降2.53 元，按照年生產(chǎn)778萬(wàn)噸鋼計(jì)算，年可節(jié)支1968萬(wàn)元。

    打破5座轉(zhuǎn)爐的習(xí)慣生產(chǎn)方式，采取4座轉(zhuǎn)爐的常態(tài)化生產(chǎn)組織，是一個(gè)系統(tǒng)工程、創(chuàng)新工程。方案提出初期，煉鋼作業(yè)部圍繞“3+1”“2+2”兩種模式進(jìn)行了嘗試探索，發(fā)現(xiàn)采用“3+1”模式，兩個(gè)煉鋼單元都是滿負(fù)荷生產(chǎn)，在生產(chǎn)組織和檢修方面難度大，特別是生產(chǎn)過(guò)程中如果一座轉(zhuǎn)爐出現(xiàn)問(wèn)題，就會(huì)造成連鑄斷澆等生產(chǎn)事故。為此，煉鋼作業(yè)部決定采用“2+2”的生產(chǎn)模式。

    為把“2+2”生產(chǎn)模式落到實(shí)處，煉鋼作業(yè)部組織進(jìn)行系統(tǒng)攻關(guān)，對(duì)一煉鋼、二煉鋼的工藝流程匹配、轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)能力、連鑄生產(chǎn)能力和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)水平等方面進(jìn)行詳細(xì)論證分析，發(fā)現(xiàn)4座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時(shí)，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)能力大于高爐出鐵能力，同時(shí)稍大于澆鋼總的生產(chǎn)能力，如果在煉鋼工序上精細(xì)組織、精益協(xié)同，“2+2”模式完全可以滿足生產(chǎn)需要。模式確定后，一煉鋼煉鋼作業(yè)區(qū)將重點(diǎn)工作細(xì)化到人、到崗，確定了重要崗位重點(diǎn)布置、全部崗位嚴(yán)格監(jiān)督的工作方針。高度重視崗位操作和管理；建立了重點(diǎn)崗位休班匯報(bào)制度；嚴(yán)格崗位技術(shù)操作，充分發(fā)揮自動(dòng)化煉鋼等先進(jìn)技術(shù)手段優(yōu)勢(shì)，提高直接出鋼率。通過(guò)提高直接出鋼率，冶煉過(guò)程至少可節(jié)約 5分鐘。一個(gè)班下來(lái)，就可以多煉 1爐鋼。二煉鋼煉鋼作業(yè)區(qū)為保證“2+2”模式順利執(zhí)行，從細(xì)節(jié)入手，強(qiáng)化基礎(chǔ)管理工作。要求煉鋼、點(diǎn)檢、維檢、計(jì)控等維護(hù)人員做好日常檢查工作；加強(qiáng)轉(zhuǎn)爐爐襯維護(hù)工作。通過(guò)實(shí)施“2+2”生產(chǎn)模式，不僅實(shí)現(xiàn)了煉鋼緊湊化和快節(jié)奏，有效降低了煉鋼工序成本，建立了煉鋼的經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)模式，而且進(jìn)一步提高了煉鋼生產(chǎn)管理和組織水平